在TWh时代的到来与市场对动力电池精细化要求的增强中，动力电池企业对装备企业提出了新的需求。这些需求既包括保证设备高质量稳定交付，也包括配合动力电池多元化创新和极限智能制造的核心工序段进行工艺革新，以提高产品品质并降低缺陷率。
过去，我们所说的“智能”主要是指单机智能，即通过改进具体工序，使其更为智能，如引入多关节机器人执行搬运、上下料等作业，这样可以替代人类工作。但这仅能提高单一工序的效率，对整条生产线而言，只能做到这一点。
因此，锂电设备行业从单机智能向整线智能转变成为必然。整线智能意味着将自动化率、可靠性、柔性化、稳定性及数据管理理念体现在整个生产流程中，从而实现无人化生产。这就需要依赖于自动控制系统中的灵魂——传感器。本期，我根据现场应用经验总结了在锂电池自动生产线上传感器经典应用案例。
产线托盘运输位置定位
场景需求：确保托盘在后端截流或等待过程中的准确位置。
解决方案：采用明治PTV-TM20AN红外对射型光电传感器，该款传感器针对振动问题进行了优化处理，使得发射接收角度更大，便于安装调试，并且性能更加优越。
电机托盘二维码读取
场景需求：扫描托盘上的二维码信息入库。
解决方案：使用RCD-AI100-SQ06WD 智能读码器，该产品支持多种打码类型和不同打码工艺，以及液态变焦技术，可以快速进行对焦识别。
安全防护区域保护
场景需求：保护高危区域不受伤害。
解决方案：采用明治SAF系列安全光幕，它具有40米超远保护距离、高检测精度以及双路独立OSSD输出，可实现双重防护，并抗干扰能力强。
提升机到位检测
场景需求：实时控制设备运动模组原点和极限位置。
解决方案：使用槽型传感器，其芯片一体化设计拥有0.01mm重复定位精度，可满足不同检测位置的安装要求。
无人叉车避障
场景需求：避免无人叉车与环境结构物体碰撞。
解决方案：采用AS-33系列激光雷达，该雷达能够适应各种设备尺寸，小巧精细，可以实时测距并保障高精度取货安全。
