在TWh时代的到来之际，动力电池行业面临着产能规模的飞跃和市场对精细化要求的提高。为了满足这些新标准，装备企业不仅需要保证设备质量与稳定性，还需配合动力电池多元创新、极限智能制造核心工序段进行工艺革新，从而提升产品品质并降低缺陷率。
过去，我们所说的“智能生产线”主要指的是单机智能，即通过改进具体工序使其更加高效，如引入多关节机器人执行搬运、上下料等任务。这只是提高单个工序效率，而整条生产线才是真正实现整体优化所必需的目标。因此，锂电设备行业正从单机智能向整线智能转变。
这项整线智能理念将自动化率、可靠性、柔性化和数据管理融入整个生产过程中，以实现无人化生产。而要达到这一点，就必须依赖于自动控制系统中的灵魂——传感器。在现有的应用中，小明总结了几款在锂电池自动生产线上的经典应用：
产线托盘运输位置定位
场景需求：确保后端托盘顺利移动。
应用难点：振动可能影响光束对准。
解决方案：
· 采用红外对射型光电PTV系列，对抗振动问题。
· 提高芯片性能，更大发射接收角度。
电机托盘二维码读取
场景需求：扫描信息入库。
解决方案：液态变焦技术快速识别不同打码类型。
安全防护区域保护
场景需求：多区域安全防护。
检测难点：普通光幕无法满足远距离检测，同时保持精度和稳定性。
解决方案：
· 使用四级安全光幕SAF系列，有40米超远保护距离、高检测精度及双路独立OSSD输出。
提升机到位检测
场景需求：实时控制原点和极限位置。
解决方案：
· 明治槽型传感器具有0.01mm重复定位精度，安装方式多样适应不同检测位置。
无人叉车避障
场景需求：无人叉车避开车间内的人或物体。
检测难点：适应紧凑空间、高密集操作环境下的激光雷达尺寸小巧且能够实时测距，为用户提供清晰报警信号软件显示数据以便作出反应。
解决方案：
避障型雷达AS-33C给出预警信号，并显示检测范围内人员或物体信息;
导航型雷达AS-100C实现了高密集工序的无人化运输及自动上下料功能;
具有漫反射率（RSSI）测量能力的单层全景扫描激光雷达，可以输出每个测量角度上的距离与 RSSI 复合数据;
通过以上解决方案，每一款传感器都为锂电池自动产线带来了新的可能性，使得整个生產流程更加智慧、高效，无缝连接各个环节，为工业4.0时代做出了贡献。
